sábado, 1 de agosto de 2009

Como crear un plan de mantenimiento

El objetivo fundamental de la implantación de un plan de Mantenimiento en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.

El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:
- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas
- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.

Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:

->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación

-> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento

-> Modificaciones o mejoras posibles

-> Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa

-> Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta

Un buen plan de mantenimiento se basa en el análisis de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.

Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:
1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cual es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Como puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodología en la que me enfoco, supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:

Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.

Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.

Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos

Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior

Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias

Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.

Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento

Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas

La proxima semana, entregare un ejemplo breve de la fase 0 y la fase 1.

Metodologias de mantenimiento

Este es un pequeño resumen, para aquellos que quieren profundizar un poco en mi blog de mantenimiento.


Se dice que la estrategias de mantenimiento solo se diferencian por el nombre, pero al pasar del tiempo las necesidades de las industrias han ido cambiando y así cambian los métodos de hacer efectiva la meta.

Antes de los años 50, la orientación era el producto, porque la necesidad era poderlo generar y el objetivo de mantenimiento era reparar fallos imprevistos con acciones correctivas.

En los años 50-60, la orientación era estructurar un sistema de producción, el objetivo de mantenimiento era prevenir y reparar fallos con acciones planeadas.

En los años 61-80, la orientación era optimizar la producción, el objetivo de mantenimiento era operar bajo un sistema organizado con tacticas eficientes.

Entre los años 81-99, la orientación era mejorar lo indices mundiales, ser competentes, el objetivo de mantenimiento era medir costos, predecir indices, tener disponibilidad de equipos

Desde el año 2000, la orientacion industrial ha sido dirigida a hacer una produccion ajustada a la demanda, aplicando ciencia y tecnología de punta en mantenimiento y realizando una gestión y operacion de activos.

Se supone que cuando se alcanzan todos los niveles anteriores, se puede realizar una eficiente gestión de activos, la cual permite integrar todo el conocimiento y la mejores prácticas aprendidas con el fin de manejar con flexibilidad y éxito los activos.