tag:blogger.com,1999:blog-45948058971310748302024-03-13T07:49:28.341-07:00Escuela de mantenimiento industrialEste blog trata el mantenimiento como una catedra, te da ideas claras de la implantacion en tu fabrica y como debes lograrlo.Fernando Pardohttp://www.blogger.com/profile/17660968440908534853noreply@blogger.comBlogger2125tag:blogger.com,1999:blog-4594805897131074830.post-35009436014229831342009-08-01T20:57:00.000-07:002009-08-01T21:14:21.175-07:00Como crear un plan de mantenimiento<div align="justify"><strong><span style="font-size:130%;">El objetivo fundamental de la implantación de un plan de Mantenimiento en una planta industrial es aumentar la disponibilidad y disminuir costes de mantenimiento.</span></strong> </div><br />El análisis de una planta industrial según esta metodología aporta una serie de resultados:<br />- Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos y sistemas<br />- Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.<br />- Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta disponibilidad de la planta.<br /><br />Las acciones de tipo preventivo que evitan fallos y que por tanto incrementan la disponibilidad de la planta son de varios tipos:<br /><br />->Tareas de mantenimiento, que agrupadas forman el Plan de Mantenimiento de una planta industrial o una instalación<br /><br />-> Procedimientos operativos, tanto de Producción como de Mantenimiento<br /><br />-> Modificaciones o mejoras posibles<br /><br />-> Definición de una serie de acciones formativas realmente útiles y rentables para la empresa<br /><br />-> Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta<br /><br /><strong><span style="color:#ff0000;">Un buen plan de mantenimiento se basa en el análisis de fallos</span></strong>, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir y pueden tener consecuencias graves.<br /><br />Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis preguntas claves:<br />1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?<br />2. ¿Cómo falla cada equipo?<br />3. ¿Cual es la causa de cada fallo?<br />4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?<br />5. ¿Como puede evitarse cada fallo?<br />6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?<br /><br />La metodología en la que me enfoco, supone ir completando una serie de fases para cada uno de los sistemas que componen la planta, a saber:<br /><br />Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.<br /><br />Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada subsistema.<br /><br />Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos<br /><br />Fase 3: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase anterior<br /><br />Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos, importantes o tolerables en función de esas consecuencias<br /><br />Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenuen los efectos de los fallos.<br /><br />Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de mantenimiento<br /><br />Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas<br /><br /><strong><span style="color:#ff0000;">La proxima semana, entregare un ejemplo breve de la fase 0 y la fase 1.</span></strong>Fernando Pardohttp://www.blogger.com/profile/17660968440908534853noreply@blogger.comtag:blogger.com,1999:blog-4594805897131074830.post-3323691285236189472009-08-01T20:03:00.000-07:002009-08-01T20:42:09.826-07:00Metodologias de mantenimiento<strong>Este es un pequeño resumen, para aquellos que quieren profundizar un poco en mi blog de mantenimiento.</strong><br /><strong></strong><br /><strong></strong><br />Se dice que la estrategias de mantenimiento solo se diferencian por el nombre, pero al pasar del tiempo las necesidades de las industrias han ido cambiando y así cambian los métodos de hacer efectiva la meta.<br /><br />Antes de los años 50, la orientación era el producto, porque la necesidad era poderlo generar y el objetivo de mantenimiento era reparar fallos imprevistos con acciones correctivas.<br /><br />En los años 50-60, la orientación era estructurar un sistema de producción, el objetivo de mantenimiento era prevenir y reparar fallos con acciones planeadas.<br /><br />En los años 61-80, la orientación era optimizar la producción, el objetivo de mantenimiento era operar bajo un sistema organizado con tacticas eficientes.<br /><br />Entre los años 81-99, la orientación era mejorar lo indices mundiales, ser competentes, el objetivo de mantenimiento era medir costos, predecir indices, tener disponibilidad de equipos<br /><br />Desde el año 2000, la orientacion industrial ha sido dirigida a hacer una produccion ajustada a la demanda, aplicando ciencia y tecnología de punta en mantenimiento y realizando una gestión y operacion de activos.<br /><br />Se supone que cuando se alcanzan todos los niveles anteriores, se puede realizar una eficiente gestión de activos, la cual permite integrar todo el conocimiento y la mejores prácticas aprendidas con el fin de manejar con flexibilidad y éxito los activos.<br /><br /><br /><br /><strong></strong>Fernando Pardohttp://www.blogger.com/profile/17660968440908534853noreply@blogger.com2